Discusión:Mantenimiento productivo total

Concepto

El TPM es un concepto desarrollado por los japoneses para mejorar la calidad y el tiempo disponible de las máquinas. La innovación principal que aporta el mantenimiento productivo total frente a otros sistemas de mantenimiento es la de implicar a los obreros en el mantenimiento básico de su propio equipo. Para ello, los operarios desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías. Se define como “un sistema global de mantenimiento selectivo, cuya finalidad es obtener el máximo de rendimiento. Optimiza la noción de vida total-coste de las instalaciones incluyendo en ellas el conjunto de los servicios de la empresa y, de modo más particular, las secciones de estudios, mantenimiento y producción”. Dentro del marco de la calidad total, contribuye a mejorar los resultados de la empresa mediante la motivación del personal, que se siente más responsable de su propio trabajo.

Objetivos

Los objetivos que persigue el mantenimiento productivo total son:

1. Maximizar la eficacia global del equipo, lo cual conduce a la mejora de la eficacia global.

2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida útil del equipo.

3. Implicar a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o mantienen los equipos en la implantación del TPM.

4. Implicar a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los trabajadores de los talleres.

5. Promover el TPM a través de la motivación: actividades autónomas en pequeños grupos.Implantación del mantenimiento productivo total.

Implantación del mantenimiento productivo total

Los elementos mínimos con que se debe contar para el desarrollo del TPM son:

1. Mejora de la eficacia de los equipos: para demostrar el potencial del TPM se utilizan equipos de proyecto piloto formados por personal de ingeniería y mantenimiento, así como supervisores de la cadena de producción. Se seleccionan equipos que sufren perdidas crónicas que puedan ser mejoradas en un periodo de investigación y análisis. Cuando se logran resultados positivos, el proyecto puede extenderse a equipos similares buscando nuevas actividades de mejora a realizar por pequeños grupos en su propio sector.

2. Mantenimiento autónomo por operarios: todos los empleados deben estar de acuerdo en que los operarios son responsables del mantenimiento de su propio equipo.

3. Mantenimiento programado o planificado: debe funcionar junto con el mantenimiento autónomo. Lo realiza el departamento de mantenimiento y su objetivo es responder con rapidez y eficacia a las peticiones de los operarios.

4. Adiestramiento para mejorar las habilidades operativas y de mantenimiento: los trabajadores deben conocer las maquinas con las que trabajan, mantenerlas en condiciones para su uso y ser capaces de realizar reparaciones simples. Para ello necesitan estar formados y entrenados en las habilidades necesarias.

5. Gestión temprana de los equipos: supone actuar sobre el proyecto para diseñar e instalar nuevos equipos fáciles de mantener y utilizar, que ahorren costes de mantenimiento y de deterioro.

Las etapas establecidas para la implantación del TPM, en el orden recomendado, son las siguientes:

1. Declaración clara por parte de los dirigentes de querer aplicar el método TPM.

2. El conjunto de los responsables reciben una formación de varios días en el exterior de la empresa. El objetivo esencial de esta formación es que cada uno pueda expresar su punto de vista en cuanto a la implantación del TPM. Con una serie de exposiciones y charlas se deben vencer las resistencias al cambios y mostrar a todos el valor del reto.

3. Organización de la estructura del TPM: se constituye de tal modo que las líneas directrices del TPM expresadas por la dirección puedan transmitirse de modo eficaz hasta la base, y que las iniciativa y las acciones a nivel del terreno asciendan también rápidamente hasta los responsables. La organización requiere de comités y grupos de trabajo, y sobre todo de una oficina TPM.

4. Definición precisa y cifrada de los planes de mejora a medio y largo plazo: en esta etapa debe discernirse lo que la puesta en práctica de TPM aportará y deducir de ello lo que puede invertirse razonablemente.

5. Planificación del programa TPM: organización temporal de las siguientes etapas, que durarán dos o tres años.

6. Lanzamiento del programa TPM: ceremonia en el curso de la cual se presenta al conjunto del personal la oficina TPM, los objetivos a alcanzar y la planificación del programa TPM.

7. Después de haber definido cierto número de instalaciones piloto, todos los medios se pondrán a punto para mejorar su rendimiento. Estas mejoras son la garantía de la movilización y de la motivación del personal respecto al TPM.

8. Formación del personal de producción: cada uno debe tomar a su cargo la vigilancia de su maquina a nivel de pieza…, es lo que se llama formación en automantenimiento. Esta etapa es muy importante y debe hacerse de modo progresivo.

9. Paralelamente a la etapa 8, el servicio de mantenimiento organiza el mantenimiento programado, la gestión de intervenciones, los planes, las piezas de recambio…

10. Formación técnica profunda de dirección o conducción, mantenimiento y concepción sobre una instalación “escuela”.

11. Estudio de las repercusiones del automantenimiento sobre la evolución de los costes de explotación del material, las mejoras aportables y la concepción de nuevas instalaciones “exentas de mantenimiento”.

12. Finalización de la puesta en marcha del programa TPM.