Modelo Just in time

EL MODELO DE PRODUCCIÓN JUST IN TIME

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS

Un entorno de producción Just in Time se caracteriza por producir los artículos necesarios,en las cantidades exactas y en el momento preciso, lo que conduce a la desaparición de stocks y le confiere a la calidad un protagonismo especial en todas las facetas del proceso productivo, en el cual pueden observarse los siguientes rasgos destacables:

• Distribución en la planta de tipo celular

En un proceso productivo convencional, cada unidad de trabajo constituye un eslabón de la cadena productiva, especializado en un conjunto de operaciones homogéneas. El proceso Just in Time sustituye esta distribución en planta por un modelo en el que cada lugar de trabajo está integrado por una serie de máquinas diferentes dispuestas en forma de “U”, de modo que se facilite un acceso más rápido a las mismas, por parte del personal encargado de su funcionamiento. De este modo, cada lugar de trabajo representa una fábrica autónoma dentro de la organización, que dota al sistema de producción de mayor flexibilidad, a la vez que se reducen los tiempos de transporte y espera.

• Mano de obra polivalente

Antes de se incorpore a una célula de fabricación, el personal recibe formación para el adecuado manejo de toda su maquinaria, de forma que cualquier operario está preparado para atender simultáneamente varias máquinas de la célula. Por otro lado, en este tipo de organización se procura reducir los servicios de apoyo, de forma que el propio personal de la célula esté capacitado para desarrollar tareas de mantenimiento preventivo, pequeñas reparaciones, transportes de materiales y productos dentro de la célula, inspecciones de calidad, etc., de manera que cuando en una célula no exista demanda, en lugar de producir para dar lugar a stocks, se opta por ocupar al personal en la realización de tareas complementarias.

• Método “pull” o de arrastre de la producción

Los sistemas productivos tradicionales se rigen por el método “push” o de empuje, que se caracteriza porque la producción es impulsada desde la fase inicial, a través de etapas sucesivas, hasta su finalización, que es el momento en el que todos los esfuerzos se dirigen a su colocación en el mercado. Así, cuando la producción es mayor que la demanda el efecto es un incremento del nivel de stocks. En el proceso productivo Just in Time, por el contrario, el método “pull” o de arrastre no permite que se inicie la producción hasta que no sea requerida por los clientes. Cada célula de trabajo produce la cantidad estrictamente necesaria para atender a la demanda de la célula siguiente y así sucesivamente. En definitiva, la producción no se inicia en la célula hasta que una señal proveniente de otra posterior indica su necesidad, evitando así la formación de stocks.

• Reducción del tamaño de los lotes y acortamiento de los tiempos de preparación.

La variedad de productos y la eliminación de inventarios provocan una reducción en el tamaño de los lotes de fabricación para ajustarlos a la cantidad demandada por el cliente. La repercusión que tiene en el entorno productivo es un aumento del número de lotes de fabricación que deben llevarse a cabo, y por tanto el consiguiente incremento de la frecuencia del conjunto de tareas encaminadas a realizar los ajustes necesarios para adaptar el equipo productivo a las características del nuevo lote.

• Producción con cero defectos

En el enfoque productivo tradicional se aceptaba la acumulación de stocks de productos intermedios y finales como un mecanismo para protegerse frente posibles imprevistos que pudieran surgir durante el desarrollo del proceso productivo, por ejemplo, averías, falta de abastecimiento de algún componente, etc. La base sobre la que se sustenta el proceso Just in Time de eliminar los niveles de stocks implica que la producción de unidades con defectos obligaría a su reprocesamiento, lo que además de provocar un coste adicional, podría suponer un posible incumplimiento de los programas de producción y de las fechas de entrega establecidas. En base a esto se entiende la gran relevancia que tienen temas como el mantenimiento preventivo de la maquinaria, la calidad de los materiales, o la simplicidad del proceso productivo. Desde un punto de vista operativo, todo esto ha dado lugar al establecimiento de mecanismos de detección de fallos, como el “pokayoke”, consistente en una serie de dispositivos instalados en las máquinas que permiten la detección automática de errores y la paralización de la línea.

• Acuerdos a largo plazo con pocos proveedores

La puesta en marcha del proceso Just in Time requiere que los proveedores suministren los materiales en el momento de su incorporación al proceso productivo. Para que ello sea posible, un mecanismo habitualmente empleado es el establecimiento de contratos a largo plazo con unos pocos proveedores capaces de suministrar los materiales con el nivel de calidad estipulado, en las cantidades y en el momento en el que son requeridos por la producción. El aumento en la frecuencia de las entregas, como consecuencia de la reducción del tamaño de los aprovisionamientos, no tiene por qué suponer un aumento de las actividades de recepción y control de calidad de los pedidos, pues en los acuerdos con los proveedores existen mecanismos que simplifican la ejecución.

BIBLIOGRAFÍA

Requena Rodríguez,J.M y Vera Ríos, S. Contabilidad Interna. 2ª ed. Ariel