Análisis modal de fallos y efectos

El Análisis modal de fallos y efectos consiste en analizar los posibles fallos potenciales de un sistema. Actualmente quien más lo está utilizando son aquellas empresas dedicadas al sector servicios.

Definición

Un análisis modal de fallos y efectos es un método sistemático para detectar y prevenir los posibles puntos débiles de un producto o proceso antes de que su resultado llegue al cliente. Cuando hablamos de cliente, nos referimos tanto a cliente externo, como a cliente interno. Esta técnica consiste básicamente en:

• Determinar los posibles fallos que se pueden producir y sus causas.
• Evaluar la gravedad de sus efectos.
• Establecer un orden de prioridades en las acciones para evitarlos.

El método AMFE es uno de los más conocidos para trabajar en grupo. El AMFE se realiza mediante grupos de trabajo compuestos por especialistas de los distintos departamentos (Diseño, RRHH, Calidad, Producción...)

Tipos de AMFE

Podemos diferenciar entre AMFE de productos y AMFE de procesos. El procedimiento de actuación es el mismo en ambos casos.

• AMFE de productos: en este caso se analiza la elección de los materiales, su configuración física, las dimensiones, los tipos de tratamientos a aplicar y los posibles problemas de realización.

• AMFE de procesos: se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno) y cómo estos influyen en el producto resultante.

Componentes

Para la utilización de esta técnica se deben de tener en cuenta los siguientes componentes:

1. Función: es la finalidad que desempeña la parte del producto o proceso a analizar. En el caso de realizar varias funciones, deberán considerarse por separado.
2. Modo de fallo: se define como la forma en que se produce el fallo de un componente o sistema. Se expresa en términos físicos y suele responder a la pregunta: ¿ cómo se produjo el fallo? (ejemplos: derrumbe, rotura, deformación, etc.). Pueden existir diversos modos de fallo para una misma función.
3. Efecto de fallo: es aquello que puede observar el cliente en el caso de que el fallo ocurra, como por ejemplo ruidos, mal aspecto, partes que no funcionan, etc. Dicho de otro modo, los síntomas que describe el cliente cuando ocurre el fallo y que hace referencia a las prestaciones del sistema.
4. Causas de fallo: son aquellas que suelen provenir de:

• Diseño del producto.
• Diseño del proceso.
• Fabricación.
• Uso indebido del cliente.

Fases

1. Identificación y conocimiento del producto o proceso: Esta etapa comienza con el conomiento exacto de la actividad diseñada, para lo cual puede ser útil la utilización de un diagrama de flujo.
2. Análisis: En esta etapa se detectan los posibles fallos potenciales que se pueden presentar en alguna de las etapas del proceso, con sus correspondientes efectos, causas y controles asociados.
3. Evaluación: Consiste en la medición y clasificación de los fallos para tomar acciones correctivas. Para realizar dicha evaluación se establecen unos índices que se calculan en función de los controles previstos. Estos índices son:
   1. Frecuencia: Probabilidad de ocurrencia de un fallo una vez que se ha producido, al menos, una causa de fallo. Se calcula como el producto de la probabilidad de que se produzca una causa de fallo por la probabilidad de ocurrencia de un fallo. Lo cual quiere decir que para disminuir la frecuencia se debe cambiar el diseño o mejorar los sistemas de control que impiden se produzca la causa de fallo. La traducción de la frecuencia a un índice se realiza estableciendo intervalos generalmente del 1 (probabilidad pequeña) al 10 (probabilidad muy alta).
   2. Gravedad: Consiste en la repercusión del fallo para el cliente o para el sistema. Su conversión a índice se consigue asignando, de nuevo, una puntuación del 1 (efecto insignificante) a 10 (nefasta) a las respuestas del cliente.
   3. Detección: Probabilidad de no detectar la causa del fallo antes de llegar al cliente. Para detectar los fallos se utiliza el control. Para disminuir este índice se deben mejorar los controles de detección. Del mismo modo, este índice resulta de asignar valores del 1 (remota probabilidad) al 10 (probabilidad muy alta) a los intervalos de probabilidad establecidos. Partiendo de estos tres índices se puede calcular el índice de criticidad o el número de prioridad del riesdo (NPR) como producto de los tres (F*G*D). La finalidad de este índice es clasificar por orden de importancia los distintos fallos posibles e indicar en cuáles resulta prioritario establecer acciones correctivas.
4. Acciones correctivas: Consiste en disminuir uno o todos los componentes del índice de criticidad. Deben comenzar por el cambio del diseño de producto/servicio. Seguidamente se cambiará el proceso de fabricación y por último se recurrirá a un aumento de la inspección y el control.Los departamentos afectados serán responsables de estas acciones, deberán ejecutarlas en los plazos establecidos, señalando la fecha de su realización.
5. Resultados de las acciones: Consiste en calcular nuevamente el índice de criticidad para evaluar sus efectos. Lo cual quiere decir que esto es un proceso continuo y que necesita una permanente actualización.

Bibliografía

• César Camisón, Sonia Cruz, Tomás González. Gestión de la calidad: conceptos, enfoques, modelos y sistemas. PEARSON PRENTICE HALL.
• Francisco Javier Lloréns Montes (2006). Gestión de la calidad empresarial. Fundamentos e implantación. PIRÁMIDE.
• Luis Muñiz. Cómo implantar un sistema de control de gestión en la práctica. GESTIÓN 2000.